Jaké jsou piercingové techniky laserových řezacích strojů?

V současné době jsou běžně používané metody tepelného řezání v aplikacích CNC řezání na trhu řezání plamenem a řezání plazmou. Z hlediska kvality řezu a řezného efektu se však laserové řezací stroje musí ve srovnání s předchozími hodně zlepšit. Vzhledem k tomu, že princip řezání laserem je složitější než řezání plamenem a plazmou, domnívám se, že mnoho podniků a uživatelů tomu příliš nerozumí. Níže je pro vás komplexní analýza editora Yiqiang:
1. Technologie řezání a děrování
Jakákoli technologie tepelného řezání, kromě několika případů, kdy může začít od okraje desky, obecně vyžaduje vyvrtání malého otvoru na desce. Dříve se na laserových lisovacích kompozitních strojích používal k vyražení otvoru nejprve děrovač a poté se začal řezat z malého otvoru laserem. Existují dva základní způsoby propichování laserových řezacích strojů bez lisovacích zařízení:
Tryskací perforace - Materiál je ozařován kontinuálním laserem, aby se uprostřed vytvořila důlek, a poté je roztavený materiál rychle odstraněn proudem kyslíku koaxiálním s laserovým paprskem za účelem vytvoření otvoru. Velikost otvoru obecně souvisí s tloušťkou desky a průměrný průměr tryskacího otvoru je polovina tloušťky desky. Proto je u tlustších plechů průměr tryskacího otvoru větší a není kruhový a neměl by se používat na díly s vysokými požadavky na přesnost zpracování. Lze jej použít pouze na odpadní materiály. Navíc díky stejnému tlaku kyslíku použitému při perforaci jako při řezání dochází k výraznému rozstřikování.
Pulzní perforace - Použití pulzního laseru se špičkovým výkonem k roztavení nebo odpaření malého množství materiálu, vzduch nebo dusík se běžně používá jako pomocný plyn ke snížení expanze otvoru v důsledku exotermické oxidace a tlak plynu je nižší než tlak kyslíku tlak při řezání. Každý pulz laseru vytváří pouze malé proudy částic, které postupně pronikají, takže doba perforace u tlustých desek trvá několik sekund. Jakmile je perforace dokončena, okamžitě vyměňte pomocný plyn za kyslík pro řezání. Tímto způsobem je průměr perforace menší a kvalita perforace je lepší než u tryskací perforace. Laser použitý k tomuto účelu by neměl mít pouze vysoký výstupní výkon; Ještě důležitější je, že časové a prostorové charakteristiky paprsku znesnadňují obecným CO2 laserům s příčným tokem splnit požadavky na řezání laserem. Kromě toho pulzní perforace také vyžaduje proveditelný systém řízení cesty plynu pro dosažení typu plynu, přepínání tlaku plynu a řízení doby perforace.
V případě použití pulzního děrování, aby bylo dosaženo vysoce kvalitních řezů, je třeba brát vážně technologii přechodu od pulzního děrování, když je obrobek nehybný, k kontinuálnímu řezání obrobku konstantní rychlostí. Teoreticky je obvykle možné změnit řezné podmínky zrychlovacího úseku, jako je ohnisková vzdálenost, poloha trysky, tlak plynu atd., ale ve skutečnosti je nepravděpodobné, že by se tyto podmínky změnily kvůli krátké době. Hlavní metodou používanou v průmyslové výrobě je změna průměrného výkonu laseru, což je praktičtější. Specifickou metodou je změna šířky pulzu; Změňte pulzní frekvenci; Současná změna šířky a frekvence pulzu.
2. Analýza deformace malých otvorů (s malým průměrem a tloušťkou plechu) při řezání a zpracování
Obráběcí stroje (pouze pro vysoce výkonné laserové řezací stroje) totiž při zpracování malých otvorů nepoužívají explozivní perforaci, ale používají pulzní perforaci (měkké propichování). To způsobuje, že laserová energie je příliš koncentrovaná ve velmi malé oblasti, spálí oblasti bez zpracování, což způsobuje deformaci otvorů a ovlivňuje kvalitu zpracování. V tomto okamžiku bychom měli změnit metodu pulzní perforace (měkká punkce) na metodu tryskací perforace (běžná punkce) v programu zpracování, abychom to vyřešili. U menších výkonových laserových řezacích strojů je tomu naopak. Při zpracování malých otvorů by měla být použita pulzní perforace pro dosažení lepší povrchové úpravy.